铜及铜合金的表面氧化膜处理
铜及铜合金的表面氧化膜处理
1. 铜及铜合金的氧化处理
1．1铜及铜合金的化学氧化
铜及铜合金的化学氧化溶液成分及工艺
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配方
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溶液成分
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含量/(g/L)克
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温度/℃
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时间/min
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备注
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1氨液氧化
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碱式碳酸铜
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40～60
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10～25
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5～15
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适用于黄铜
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氨水(质量分数为25%)
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200～250ml/L
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2过硫酸盐氧化
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过硫酸钾
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20～30
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60～70
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3～5
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适用于纯铜
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氢氧化钠
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70～100
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备：铜及铜合金氧化膜层为半光泽和无光泽；工艺不同分为：氧化铜、氧化亚铜、硫化铜。
1．2铜及铜合金的电化学氧化
铜及铜合金的电化学氧化溶液成分及工艺
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溶液成分
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含量/(g/L)克
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温度/℃
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电流密度/（A/dm3）
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时间/min
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氢氧化钠
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100～200
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90～100
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3～5
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7～13
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备：阴极采用不锈钢板
2．铜及铜合金的钝化
铜及铜合金的钝化处理溶液成分及工艺条件
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溶液成分含量及工艺条件（g/L）
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重铬酸盐钝化
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铬酸盐钝化
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1
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2
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1
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2
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重铬酸钠
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100～150
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重铬酸钾
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150
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铬酸酐
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90～150
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80～90
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氯化钠
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5～10
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1～2
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硫酸
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4～6
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10
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20～30
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25～30
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温度
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室温
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室温
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室温
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室温
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时间/s
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2～10
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2～5
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5～15
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15～30
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作用：在潮湿环境和大气中的耐蚀性，可防止其表面因硫化物作用而发暗；经铬酸钝化后的膜层为金属本色；经重铬酸盐钝化后的膜层不易进行锡钎焊，而经铬酸钝化后的膜层则易于锡钎焊。
铜及铜合金钝化常见质量问题及排除方法
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质量问题
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产生原因
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排除方法
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膜层疏松易擦掉
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1．硫酸含量过高
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1．降低硫酸含量
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2．氯化钠含量过高
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2．降低氯化钠含量
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3．钝化时间过长
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3．降低钝化时间
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4．溶液温度过高
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4．降低溶液温度
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钝化后零件无色彩
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1．氯化钠含量过低
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1．增加氯化钠含量
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2．重铬酸钠含量过低
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2．增加重铬酸钠含量
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钝化后零件表面无光亮
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硫酸含量过低
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增加硫酸含量
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膜层耐蚀性差
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1．硫酸含量过高
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1．降低硫酸含量
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2．重铬酸钠含量过高
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2．降低重铬酸钠含量
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3．溶液温度过高
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3．降低溶液温度
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铜及铜合金氧化膜常见质量问题及排除方法
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氧化类型
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质量问题
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产生原因
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排除方法
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氨液氧化
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氧化膜层发红
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1．超声波脱脂不彻底，出光溶液失效
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1．采用超声波清洗机彻底脱脂，调整出光溶液成分
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2．弱腐蚀时间过长，零件表面脱锌
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2．缩短弱腐蚀时间
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3．氨水挥发失效
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3．适当添加氨水
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氧化膜层表面有挂灰和斑点
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1．溶液温度过高
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1．降低溶液温度
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2．溶液中沉渣粘附在零件表面
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2．零件入槽后应抖动，增加流动水清洗次数，保持溶液清洁
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氧化膜层发脆
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1．氨水含量过高
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1．降低氨水含量
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2．氧化时间过长
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2．降低氧化时间
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膜层发黑，长时间氧化不上
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1．溶液含量过稀或长期使用后失效
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1．调整或更换溶液
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2．温度过低
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2．适当升高溶液温度
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过硫酸
盐氧化
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表面有黑色绒状氧化物
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1．溶液温度过高
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1．降低溶液温度
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2．过硫酸钾含量过高
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2．调整溶液成分，用绒布擦去氧化物
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氧化膜层发红，黑灰色
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1．过硫酸钾含量低或溶液使用过久失效
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1．调整溶液成分
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2．溶液温度过低
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2．升高溶液温度
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电化学氧化
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氧化膜泛红，长时间氧化不上
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1．溶液含量低
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1．调整溶液成分
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2．溶液温度过低
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2．升高溶液温度
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氧化膜层疏松
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1．氢氧化钠含量过高
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1．调整溶液成分
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2．零件入槽后未预热就在正常电流下进行氧化或氧化时间过长
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2．严格按照工艺规范要求进行操作
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作者：深圳市好顺超声设备有限公司|日期：2011-02-15
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